Notre expertise de traitement de surface

GRENAILLAGE DE PRÉCONTRAINTE

Renforcez vos pièces métalliques de géométrie simple ou complexe avec notre procédé de grenaillage de précontrainte activé par ultrasons (machines standards et spéciales, accessoires de grenaillage et sablage conventionnel, prestation de sous-traitance) En savoir plus

  • Grenaillage de précontrainte - écrouissage - SONATS
    Grenaillage de précontrainte par ultrasons
    Grenaillage de précontrainte par ultrasons - Shot Peening Notre procédé de grenaillage de précontrainte par ultrasons (shot peening) est utilisé afin d'améliorer : La tenue en fatigue des pièces métalliques La résistance à la corrosion sous contrainte et à la fatigue de contact En effet, le grenaillage est une solution de traitement par impacts des surfaces, réalisée en bombardant de petits projectiles une zone spécifique. Cette action induit des contraintes de compression résiduelles en surface, qui vont retarder l'apparition de fissures, et garantir l'augmentation de la durée de vie de la pièce. Il s'agit d'un procédé d'écrouissage. Sa mise en œuvre modifie les propriétés mécaniques du matériau. Téléchargez notre brochure complète dédiée au grenaillage de précontrainte ultrasons portatif Je télécharge Naviguez entre les onglets ci-dessous pour découvrir le principe, les méthodes, les avantages et nos certifications sur le grenaillage de précontrainte. PRINCIPEMÉTHODESAVANTAGESCERTIFICATIONPRINCIPE Qu'est-ce que le grenaillage - Principe du grenaillage de précontrainte ? J.Almen a découvert le grenaillage dans les années 1930. Il travaillait à cette époque pour General Motors. Le grenaillage de précontrainte ou shot peening est un procédé utilisé pour induire des contraintes résiduelles de compression superficielles, et pour modifier les propriétés mécaniques des métaux. Ainsi, la méthode consiste à percuter à haute vitesse une surface avec des projectiles (billes métalliques, de verre ou de céramique), avec une force suffisante pour créer une déformation plastique : chaque bille agit comme un petit marteau. Objectifs du Grenaillage par précontrainte Le grenaillage de précontrainte ou shot peening, par des chocs successifs, entraîne des changements dans les propriétés mécaniques de la surface. Il est donc souvent requis pour les réparations des zones fragiles, pour compenser les contraintes de traction introduites par l'usinage et les remplacer par des contraintes de compression. Le grenaillage peut améliorer la tenue en fatigue de 0 à 1000%. Mais pour cela, plusieurs critères entrent en jeu : la géométrie et le matériau de la pièce le matériau du projectile la qualité du projectile l'intensité du projectile son champ d'action Les contraintes surfaciques de compression confèrent une résistance à la fatigue et à certaines formes de corrosion sous contrainte (procédé d'écrouissage). REDIFFUSION WEBINAIRE  Grenaillage de précontrainte pour les pièces hautes-performances dans l'industrie automobile. MFN - NOUVEL ARTICLE "Flexible, Portable and Automated : Shot Peening at its best" Notre expert en procédé explique les bénéfices de la technologie de grenaillage par ultrasons et des cas d’application pour l'industrie aéronautique et automobile. Je télécharge MÉTHODES Les méthodes de grenaillage Les méthodes conventionnelles de grenaillage de précontrainte - shot peening - pour propulser des projectiles, sont les systèmes à air comprimé et à roues centrifuges. Les autres méthodes sont le grenaillage par ultrasons, le grenaillage par voie humide et le grenaillage laser (qui n'utilise pas de projectiles). SONATS  s'est spécialisée dans le grenaillage de précontrainte (shot peening) par ultrasons, technologie STRESSONIC®  désormais mature et qui a prouvé ses avantages. AVANTAGES Avantages du grenaillage de précontrainte SONATS propose des équipements innovants de grenaillage de précontrainte par ultrasons. Nos équipements sont développés à partir de la technologie STRESSONIC®. Ils offrent ainsi de nouvelles solutions face aux limites du grenaillage conventionnel. Ils permettent notamment de : Augmenter la productivité et la qualité: Amélioration de la tenue en fatigue Traitement des pièces de géométrie complexe Faible rugosité Réduire les coûts: Cycle de traitement plus court Réduction de la quantité de billes, d’énergie et d’air comprimé utilisés Intégration aisée dans la ligne de production Traitement souvent possible « in situ » sans avoir à démonter un équipement pour isoler la pièce à traiter De plus, l'utilisation de billes de qualité supérieure et le contrôle en temps réel des paramètres assurent la répétabilité et l'efficacité du traitement. Notre procédé d'écrouissage, le grenaillage de précontrainte par ultrasons, génère un état de surface (rugosité) optimal et généralement meilleur que les procédés classiques de grenaillage. Comparaison d’état de surface (rugosité et post-traitement de grenaillage) sur deux éprouvettes en aluminium série 7000 avec une intensité de grenaillage identique (12A) PUBLICATIONS TECHNIQUES ET SCIENTIFIQUES Consultez les publications à propos du procédé de grenaillage de précontrainte (simulation, amélioration de la tenue en fatigue, nanocristallisation, grenaillage céramique...)    Je consulte Comparaison de profils de contraintes résiduelles d’engrenage avant et après grenaillage de précontrainte avec la technologie STRESSONIC® Close Comparaison de profils de contraintes résiduelles d’engrenage avant et après grenaillage de précontrainte avec la technologie STRESSONIC® CERTIFICATION CERTIFICATIONS Nos équipements sont certifiées selon les recommandations aéronautiques suivantes : SAE/AMS – AMS 2430 « Shot peening, Automatic » SAE/AMS – AMS 2432 « Shot peening, computer monitored » SAE/AME – AMS 2580  » Ultrasonically activated  shot peening » SAE/AME – AMS  2585 « Shot Peening medias – ultrasonically activated » BNAE-NFL 06 833  » Aerospace series – ultrasonically shot peening » Pour en savoir plus sur le procédé de grenaillage de précontrainte par ultrasons, téléchargez notre brochure dédiée SONATS propose une large gamme de solutions pour répondre à vos besoins : Équipement standard portatif, pour les opérations de grenaillage localisés Machines spéciales, conçues et développées selon les besoins du clients Prestations de service et sous-traitance dans nos locaux ou sur votre site
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  • Prestations et sous-traitance
    Prestations MRO et sous-traitance de grenaillage SONATS réalise ses activités de prestations de service MRO (maintenance, réparation et révision) de grenaillage ultrason directement chez ses clients dans le monde entier au moyen d'équipements portatifs manuels et automatisés. Son activité de sous-traitance est réalisée dans son atelier de Carquefou (44), pour le délestage ou la série. Grâce à des équipements industriels manuels et automatisés, conçus et fabriqués par SONATS, notre équipe de techniciens MRO qualifiée et expérimentée fourni depuis plus de 25 ans un service de qualité reconnu par nos clients. Nos clients actuels se composent de donneurs d'ordre et de sous-traitants de secteurs industriels divers. Exemples de pièces traitées Naval : Composants sensibles à la fatigue des moteurs diesel, arbres à came, villebrequin et contrepoids, bielles, composants sensibles à la fatigue des turbines, arbres... Médical : Base tibiale, tiges fémorales et tibiales, cages inter-somatiques, prothèse de hanche et de genoux, plaque d'ostéotomie et de fixation Ferroviaire :  Axes de roues, roulements, boggies, pièces de structure Énergie :  Pièces et sous-ensembles, industrie nucléaire et éolienne, hydraulique, gaz et vapeur. Automobile : Moteur et transmission : Villebrequin, arbre à came, bielle, culasse, injecteur, direction, arbre de transmission, engrenage Aérostructure :  SAE/AMS 2580-2585 "ultrasonically activated Shot Peening", qualification AIRBUS AIPI 2-2-004 Aéromoteur :  Aubes, disques, disques aubagés, rotors, compresseurs Contactez notre service technique pour une étude de faisabilité de vos pièces. Exemple de prestation de grenaillage sur un rotor de turbine vapeur Traitement de grenaillage de précontrainte en amont de la mise en fonctionnement de turbines dans le but d’augmenter leur durée de vie. Lors de la dernière prestation une équipe de 4 personnes est intervenue sur deux semaines pour le traitement des zones d’attache des ailettes (pied de sapin). Pour cette prestation l’équipe a utilisé 4 équipements portatifs STRESSVOYAGER® renforcé, chacun pouvant activer deux têtes de traitement en parallèle pour un traitement de 8 zones en simultané pour une réduction du temps de traitement par deux. En amont de la prestation, un processus de qualification a été réalisé sur une maquette représentative de la pièce permettant ainsi de définir les paramètres nécessaires au traitement pour atteindre les contraintes résiduelles, la rugosité et le taux de recouvrement requis. Ce processus permet de traiter tous les rotors du même modèle sans réitérer cette phase de mise au point. En savoir plus sur sur nos prestations de grenaillage dans l'industrie de l'énergie - télécharger notre flyer n°7, rubrique grenaillage ! Les avantages SONATS GRENAILLAGE HERMÉTIQUE L'absence de risque de perte de billes nous permet de réaliser le traitement de grenaillage ultrasons directement sur éléments assemblés (sous-ensembles transportables, traitement sur site SONATS ; ensembles non transportables, traitement directement in-situ).  L'hermétisme de la chambre de traitement nous permet d'utiliser une très faible quantité de billes lors du grenaillage. Nous profitons donc de cet avantage pour utiliser des media de très haute qualité (billes de roulement) permettant d'atteindre un très bon état de surface (faible rugosité). GRENAILLAGE LOCALISÉ Les pièces traitées en grenaillage ultrasons n'ont pas besoin d'être masquées au préalable, nos temps de cycle en sont donc réduits et nos délais très compétitifs.  La technologie STRESSONIC® nous permet de traiter vos pièces sans démontage, directement dans vos ateliers ou sur l’équipement. Nos équipes formées, qualifiées assurent des services de qualité avec une grande réactivité. Notre atout principal : réduire au maximum le temps d’indisponibilité de vos équipements. Services MRO sur le site de nos clients L'ensemble des prestations de grenaillage est également réalisable directement sur site client au moyen d'équipements portatifs. SONATS réalise ses activités de prestations de service MRO de grenaillage ultrason directement chez ses clients dans le monde entier. Grâce à des partenariats à long-terme et à des équipes formées et qualifiées, SONATS assure des services de qualité et avec une grande réactivité. Les solutions portatives SONATS sont conçues pour pouvoir traiter vos pièces directement sur place. Ils nous font confiance Contactez-nous pour vos demandes de prestation MRO et sous-traitance de grenaillage en délestage ou en série. Demander un devis
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  • Solution portative
    STRESSVOYAGER® USP* - Équipement portatif de grenaillage de précontrainte par ultrasons SONATS a développé une solution portative de grenaillage de précontrainte répondant aux limites du grenaillage conventionnel. Le STRESSVOYAGER® USP est un système portatif de grenaillage de précontrainte par ultrasons équipé de la technologie STRESSONIC®, il  permet un traitement des pièces métalliques en atelier ou sur site client dans le cadre d’action préventive ou corrective pour améliorer leur fiabilité et tenue en fatigue. Cette technologie est certifiée ISO 9001, EN 9100 et suit les recommandations aéronautiques BNAE NFL 06 833 et SAE AMS 2580, SAE AMS  2585. Téléchargez notre brochure pour en savoir plus sur les spécifications techniques du STRESSVOYAGER® USP - Système portatif de grenaillage activé par ultrasons Je télécharge AVANTAGES PRINCIPAUX Le traitement s’applique sur des pièces métalliques de géométrie simple à complexe sans démantèlement ou avec un démantèlement partiel  de l'équipement. Lors d’un traitement sur site cette solution portative permet de : Réduire considérablement le temps d’immobilisation grâce à une action localisée, Baisser les coûts liés à la maintenance (démontage, montage, frais d’expédition), Et peut être appliquée par votre équipe grâce à sa simplicité de mise en œuvre. SONATS propose aussi de déployer son équipe sur votre site pour la réalisation de prestation de traitement de grenaillage de précontrainte. SPÉCIFICATIONS DU SYSTÈME Chaque application de traitement de grenaillage de précontrainte par ultrasons étant différente les outillages sont conçus sur mesure et les paramètres de contrôle définis par nos services pour s’adapter à la pièce à traiter. Ces spécifications permettent de garantir une enceinte complètement hermétique. Des systèmes spécifiques, proposés en option, ont été conçus pour garantir qu’aucune bille ne puisse être perdue avant, pendant ou après le traitement. *Ultrasonic Shot Peening / Grenaillage par ultrasons Système portatif de grenaillage de précontrainte activé par ultrasons sur chariot mobile Close Équipement portatif de grenaillage de précontrainte par ultrasons intégré sur chariot mobile LE BANC DE GRENAILLAGE : UN ÉQUIPEMENT SEMI-MOBILE Le banc de grenaillage est un équipement semi-mobile idéal pour un atelier de production ayant des petites et moyennes séries, ou pour traiter des pièces en réparation (MRO) sans pour autant perdre en qualité de traitement. Connecté à un STRESSVOYAGER® USP, le process reste automatique. Un équipement standard ou sur mesure Ce banc peut être dimensionné suivant votre besoin aussi bien en fonction de la taille que le poids de vos pièces. En standard, nous proposons un banc d’une dimension d’environ 1100x1500x1000 mm. Un ensemble acoustique réglable en hauteur et inclinable est positionné au centre du banc. Par l’intermédiaire de plateaux montés sur des axes linéaires pouvant être déplacés manuellement,  il est possible d’ajuster de manière précise les différents outillages nécessaires en fonction de la géométrie des différentes pièces. Une solution intermédiaire à la machine automatisée Une fois l’outillage positionné, il sera possible de réaliser les opérations de grenaillage de façon répétable et sans manipulation de la part de l’opérateur hors chargement/déchargement de la pièce. C’est un équipement économique ; qui  représente une solution intermédiaire entre un équipement portable « STRESSVOYAGER® » et la machine automatique « stationnaire ». Il est néanmoins possible d’y ajouter des outils spécifiques tels que de la motorisation pour mettre en rotation la pièce pendant le grenaillage. Équipement semi-portatif de grenaillage de précontrainte par ultrasons intégré sur un banc de grenaillage Vous souhaitez déterminer des paramètres de grenaillage ou traiter des pièces manuellement en atelier ou laboratoire.   Le banc de grenaillage peut répondre à votre besoin. Téléchargez la fiche détaillée. Exemples d'applications du système portatif de grenaillage de précontrainte par ultrasons RÉPARATION DE PIÈCES À HAUTE VALEUR AJOUTÉE Traitement correctif d'un disque aubagé monobloc de turbine suite à l'initiation de fissures engendrées par les contraintes mécaniques appliquées sur la pièce.  SONATS a développé avec son client une procédure brevetée de traitement localisé, appliqué avec un STRESSVOYAGER® USP standard.  Ce procédé a permis de rallonger la durée de vie des turbines avec un démantèlement seulement partiel des turbines, et d'éviter les coûts très élevés de remplacement. RÉPARATION DE PIÈCES SENSIBLES Développement d'un équipement portatif de chantier fiable pouvant être contrôlé par ordinateur dans le but de réparer des composants sensibles de moteur d'avion (spool, disque, aubes) ayant subi des dommages corrosifs ou mécaniques. Le temps de traitement sur la pièce a été réduit à 3 jours au lieu de 1 mois avec le grenaillage conventionnel. RÉPARATION DE PIÈCES HAUTES PERFORMANCES - FORMULE 1 En 2018, une nouvelle réglementation impose aux écuries de Formule 1 d'utiliser seulement 3 moteurs par pilote et par saison (contrairement aux années précédentes). Cependant la conception, des moteurs existants, n'est pas adaptée pour ces nouvelles exigences. En conséquent, SONATS a déployé un équipement portatif, le STRESSVOYAGER® USP  standard sur un circuit, pour le traitement correctif de pièces des moteurs hautes performances (carters, culasses, etc.) pour améliorer leur résistance en fatigue. Le traitement s'effectue en toute sécurité pour la pièce traitée grâce à une enceinte et un procédé conçue et adapté spécifiquement pour l'application (géométrie, puissance, amplitude), garantissant aucune perte de billes. Découvrez sur notre brochure les avantages détaillés de notre solution portative – STRESSVOYAGER® USP : performance, simplicité et contrôle du procédé Télécharger
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  • Machine spéciale de grenaillage de précontrainte par ultrasons - SONATS
    Solutions automatisées
    REDIFFUSION WEBINAIRE - Grenaillage pour les pièces de transmission hautes-performances automobiles (version anglaise) Machines spéciales de grenaillage de précontrainte par ultrasons SONATS développe des solutions automatisées de grenaillage de précontrainte, équipées de la technologie STRESSONIC® dans le but d'améliorer la productivité en réduisant la durée du cycle de grenaillage et le risque d’erreur humaine grâce à un contrôle en temps réel des paramètres. D'après l'analyse des besoins du client, et selon le moyen de traitement souhaité, nos techniciens et ingénieurs mécaniques conçoivent des machines spéciales avec différents degrés d'automatisation. Découvrez nos solutions automatisées de grenaillage de précontrainte par ultrasons pour l'industrie automobile, aéronautique et médicale Je télécharge AVANTAGES TECHNIQUES ✔ Précision et contrôle du traitement ✔ Répétabilité du traitement ✔ Homogénéité du traitement même pour les géométries complexes ✔ Qualité de l'état de surface AVANTAGES INDUSTRIELS ✔ Mise en oeuvre simple (Absence de masquage et de décontamination) ✔ Faible consommation de médias et d'énergie ✔ Faible empreinte au sol (Gain de place en atelier de production) ✔ Réduction ATEX (Risque d'explosion de poussières) PIÈCES D'APPLICATIONS Les solutions automatisées de grenaillage de précontrainte par ultrasons sont déclinables pour de nombreuses applications et reconnues par des grands donneurs d'ordres des secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, de l'énergie et bien d'autres... Pour répondre à vos besoins, SONATS propose aussi de réaliser de la sous-traitance dans le cas de délestage ou de série. CERTIFICATIONS Nos machines spéciales sont certifiées selon les recommandations aéronautiques suivantes : SAE/AMS - AMS 2430 "Shot peening, Automatic" SAE/AMS - AMS 2432 "Shot peening, computer monitored" SAE/AME - AMS 2580 " Ultrasonically activated  shot peening" SAE/AME - AMS  2585 "Shot Peening medias - ultrasonically activated" BNAE-NFL 06 833 " Aerospace series - ultrasonically shot peening"   Exemples d'applications de solutions automatisées pour le grenaillage par ultrasons CHARGEMENT AUTOMATIQUE DES PIÈCES Conception et réalisation d'une machine automatisée et robotisée pour le traitement de turbocompresseur (turbine, rouet compresseur) et d'engrenages (arbre de sortie, couronne, pignon) intégrable directement dans la ligne de production. Cette machine a été développée avec un fort degré d'automatisation pour répondre à de fortes cadences : chargement robotisé grâce à deux robots installant et retirant les pièces à traiter, comptages et distributions des billes automatique, supervision complète et rapport qualité. GRENAILLAGE HAUTE CADENCE Conception et réalisation d'une machine automatisée et robotisée pour répondre aux problématiques de forte cadence pour des pièces avec un traitement de cycle court. Cette cellule est équipée de deux stations robotisées pour la prise et le dépose de pièces aéronautiques (aubes, pieds d'aubes) dans la chambre de traitement. CHANGEMENT AUTOMATIQUE DES OUTILLAGES Développement d'une machine spéciale équipée d'un banc de grenaillage activé par ultrasons pour le traitement des pièces et d'un robot pour le changement automatique des outillages au magasin. Cette spécificité permet de traiter différentes zones d'une même pièce ainsi que des pièces à forme variable. Téléchargez les brochures applicatives aux secteurs : aéronautique, automobile, énergie et médical Télécharger
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REDRESSAGE/FORMAGE

Modifiez la géométrie de vos plaques et pièces métalliques avec notre système portatif de redressage – formage activé par ultrasons. Ce système est facile à mettre en oeuvre et qualifié par de nombreux donneurs d’ordres. En savoir plus

  • Équipement de redressage et formage pour l'aéronautique
    STRESSVOYAGER® - Équipement portatif de redressage et formage par ultrasons pour l'aéronautique SONATS a développé un équipement portatif, compact et léger :  le  STRESSVOYAGER® . Cet équipement est idéal pour améliorer la productivité dans vos usines, en permettant de réaliser le redressage ou le formage, directement sur le gabarit. Cet équipement est particulièrement utilisé dans l'industrie aéronautique pour le formage des panneaux de voilure ou du fuselage. De plus, grâce à une conception optimisée de la tête de traitement, à son accessibilité et à sa portabilité, le  STRESSVOYAGER® est capable de redresser des pièces de géométrie complexe, avec ou sans raidisseurs, et d'épaisseurs variables (de 4 à 60mm). L'équipement portatif permet d'ajuster avec précision la forme des pièces métalliques lors des contrôles-mesures particulièrement important pour l'industrie aéronautique. Téléchargez notre brochure dédiée à notre équipement portatif - STRESSVOYAGER® Je télécharge Réduction des risques de Troubles Musculo-Squelettiques (TMS) Le STRESSVOYAGER® de formage par ultrasons permet de réaliser des opérations efficaces et sans risque tant pour l'opérateur que la pièce à traiter. Les opérations de redressage ou formage sont très rapides et pourtant les vibrations de la tête de traitement sont très faible, il n'y a aucun transfert de vibrations à l'opérateur. Les opérations de redressage par ultrasons réduiront fortement les troubles musculo-squelettique (TMS) comparé aux méthodes conventionnelles par impact telle que la chaudronnerie. De plus la mise en oeuvre par l'opérateur est améliorée grâce à une interaction homme-machine simplifiée par une interface tactile et un système "plug and play". STRESSVOYAGER® UNS STRESSVOYAGER® - Système portatif de redressage/formage par ultrasons sur chariot mobile Close STRESSVOYAGER® - Système portatif de redressage/formage par ultrasons sur chariot mobile Exemples d'applications avec notre équipement portatif de redressage et formage par ultrasons Opération de formage d'une pièce à géométrie complexe aéronautique Pour un traitement optimal d'un raidisseur à géométrie complexe dite difficile d'accès, l'équipement portatif, STRESSVOYAGER® a été équipé d'une tête de traitement inclinée offrant un angle pouvant aller jusqu'à 30°. Il existe d'autres types de tête de traitement et des embouts interchangeables en fonction de l’intensité et des conditions d'accessibilités. Opération de formage sur pièces usinées Après l’usinage, le cadre et plus spécifiquement le contour de ses poches, a été fortement déformé. Pour améliorer l’accès aux zones à traiter une tête de traitement spécifique a été développée par SONATS. Dans le cas d’une pièce d’aéro-structure usinée dans un matériau dur tel qu’un alliage en titane, la tête de traitement peut-être équipée d’un embout spécifique (largeur de l’embout, nombre et diamètre des impacteurs) pour une meilleure efficacité. Redressage/Formage d’un raidisseur directement sur la pièce finale L’application du redressage/formage sur le raidisseur permet d’obtenir la forme finale et l’ajustement de celui-ci directement sur la pièce finale. (photo dessus : avant redressage / photo dessous : après redressage) Opération de formage chez un de nos clients Utilisation de l’équipement STRESSVOYAGER® par Airbus afin de finaliser la forme de la pièce après formage. L’opérateur mesure la déformation et réalise l’opération de redressage jusqu’à l’obtention de la forme souhaitée. Spécifications - Références Notre technique de formage est utilisée depuis des années par les principaux donneurs d'ordres et équipementiers du secteur aéronautique militaire et commercial.  Notre procédé a obtenu des qualifications et est décrit par des spécifications internes dédiées: SAE/AMS 2588 « Ultrasonically Activated Needle Peen Forming » AIRBUS AIPI 03-10-001 « Rectification of metallic materials by shot peening » AIRBUS AIPS 03-10-001 « Hard Metal Forming – General Requirements » DASSAULT DGQT 4 2 0152 « Finition des pièces en alliages d’aluminium usinées mécaniquement » (Aluminium alloy part finish mechanically machined) DASSAULT DGQT0 8 3 0181 « Formage activé par ultrasons » (Ultrasonically activated forming) ©AIRBUS SAS 2016 - Tous droits réservés / All rights reserved
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  • Formage aéronautique - Opération de redressage par ultrasons après déformation - SONATS
    Redressage - formage mécanique ultrasons
    Procédé de redressage et formage mécanique activé par ultrasons Les opérations de redressage et formage mécanique consistent généralement à finaliser la forme d'un composant ou d'une structure métallique. Suite à de fortes déformations, ces opérations de redressage ou de formage peuvent être réalisées à l'aide d'une presse à forte charge pour exercer une pression mécanique. Pour les finitions, ou lorsqu'une déformation apparaît après un traitement chimique ou mécanique, le moyen le plus commun pour ajuster avec précision la courbure d'une pièce est d'utiliser un simple marteau de chaudronnier. L'utilisation du marteau implique un temps de traitement important, et peut provoquer des maladies de type TMS* chez l'opérateur. Il en est de même de l'utilisation d'un marteau pneumatique. *Troubles Musculo-Squelettiques Téléchargez notre brochure sur le redressage, formage par ultrasons Je télécharge Principe du procédé de redressage et de formage mécanique activé par ultrasons Notre procédé de traitement mécanique par impact à froid  est une alternative fiable et avérée au marteau ou au marteau pneumatique, avec moins d'incidences sur la santé de l'opérateur. Grâce à un contrôle efficace du procédé et à un outillage facile et rapide à prendre en main, cette solution est de plus en plus populaire dans l'industrie. L'opération de redressage et de formage consiste à modifier la géométrie d'une pièce métallique pour atteindre progressivement la forme désirée. Le procédé de redressage et formage mécanique utilise la technologie STRESSONIC® et est appliqué avec notre équipement portatif, le STRESSVOYAGER® UNS. Les impacteurs situés dans la tête de traitement acquièrent de la vitesse au contact de la sonotrode vibrante et viennent impacter le métal à traiter. Ils agissent comme un réseau de petits marteaux percutants la surface à haute fréquence, et de manière indépendantes les uns des autres. Des contraintes de compression superficielles sont créées. La différence de contraintes entre la surface et le cœur de la pièce métallique entraîne une modification de la courbure de la pièce. En traitant la surface appropriée, il est possible d'ajuster  la forme de la pièce à la géométrie spécifiée. Normes et spécifications SAE/AMS 2588 « Ultrasonically activated Needle Peen Forming » AIRBUS AIPI 03-10-001 « Rectification of metalluc materials by shot peening » AIPS 03-10-011 « Hard Metal Forming – General Requirements » DASSAULT DGQT 4 2 0152 « Finition des pièces en alliages d’aluminium usinées mécaniquement » DASSAULT DGQT0 8 3 0181 « Formage activé par ultraons » Effet progressif du procédé de formage mécanique par ultrasons sur une pièce en aluminium  Embout de traitement de redressage, formage mécanique par ultrason Publications techniques et scientifiques Consultez les publications à propos du procédé de redressage et formage par ultrasons. Photo header © AIRBUS SAS 2016 – Tous droits réservés / All rights reserved
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PARACHÈVEMENT DE SOUDURE

Améliorez la tenue en fatigue des ensembles mécano-soudés en modifiant la géométrie du pied de cordon de soudure avec notre procédé de martelage activé par ultrasons, procédé embarqué sur équipement portatif ou automatisé. En savoir plus

  • Parachèvement de soudure par ultrasons - SONATS
    Parachèvement de soudure
    REDIFFUSION WEBINAIRE - Augmentation de la durée de vie en fatigue des composants mécano-soudés - UIT/HFMI Parachèvement de soudure par martelage - HFMI/UIT Amélioration de la tenue en fatigue Le parachèvement de soudure par martelage haute fréquence dit HFMI (impact mécanique haute fréquence) également appelé UIT (traitement par impact par ultrasons) vise à améliorer la tenue en fatigue des structures soudées. C'est un traitement mécanique à froid qui consiste à venir percuter le pied de cordon de soudure à l’aide d’une aiguille (ou percuteur) afin de créer un agrandissement de son rayon et introduire des contraintes résiduelles de compression. La nouvelle recommandation produite par l’IIW propose un gain de 4 à 8 classes de fatigue en fonction de la limite élastique des aciers traités. Les améliorations réellement constatées dans le cadre d’étude avec notre équipement montrent des améliorations encore plus significatives. Téléchargez notre brochure dédiée au procédé de martelage par ultrasons, rubrique parachèvement de soudure. Je télécharge! Principe du parachèvement de soudure par martelage activé par ultrasons  Amélioration de la durée de vie d'une pièce après parachèvement de soudure par ultrasons Augmentation de la résistance à la corrosion sous contraintes (SCC) La mise en compression superficielle, par martelage, liée à l’impact des aiguilles sur la matière permet également, d’améliorer la résistance à la corrosion sous contrainte. Ce phénomène étant présent sur les structures ou assemblages exposés aux environnements corrosifs, le procédé HFMI/UIT permet de retarder ou supprimer l’apparition de fissures. Correction des distorsions liées au soudage Les contraintes de tensions liées aux procédés de soudage induisent des distorsions au niveau des soudures entre les tôles. Ces distorsions bien connues apparaissent lors de la phase de refroidissement de la soudure, lorsque le métal en fusion se rétreint, entrainant une déformation plastique des métaux soudés. Afin de supprimer les contraintes de tension, des procédés de détensionnement conventionnels sont aujourd’hui appliqués localement (chauffe, refusion TIG,…). Ces procédés ont pour effet de rétablir un niveau de contraintes proche de 0 MPa en surface comme en profondeur mais sans corriger le défaut créé par la soudure. Schéma de la correction des distorsions liées au soudage Close Naviguez entre les onglets ci-dessous pour découvrir les objectifs, les applications et les études et recommandations du parachèvement de soudure . ObjectifApplicationsÉtudes et recommandationsObjectif Objectif du procédé de martelage par ultrasons Le procédé de martelage par ultrasons (HFMI / UIT) permet non seulement d’introduire des contraintes résiduelles de compression, largement plus bénéfiques que le détensionnement mais également de redresser les déformations liées au soudage. L’effet 2 en 1 du martelage par ultrasons (HFMI / UIT) est particulièrement recherché lors de besoins d’amélioration de la tenue en fatigue des aciers, aluminiums et autres alliages métalliques ainsi que la correction des défauts géométriques. Pourquoi l'utiliser ? Augmentation de la durée de vie en fatigue Augmentation de la limite en fatigue Diminution des masses en phase de conception Diminution ou compensation des distorsions induites par le soudage Quand l'utiliser ? 1Dans les calculs en conception 2Sur des fabrications de pièces neuves 3En réparation 4Pour étendre la durée de vie des pièces en service Applications Domaines d'applications Les technologies permettant d'augmenter la résistance à la fatigue, tel que le NOMAD, notre  système portatif de parachèvement de soudure par martelage activé par ultrasons, sont régulièrement utilisées avec succès dans de nombreux domaines : aérospatial, énergie, automobile, défense, transport et infrastructure. Machinismes agricoles Manutentions et transports Équipements industriels Ouvrages d'art Naval / Marine Énergie Lorsque l'on produit une pièce ou que l'on fabrique et assemble une structure, la première étape dans le contrôle de la résistance à la fatigue est d'évaluer les endroits les plus critiques, où les fissures peuvent apparaître. Ensuite, il faut déterminer le meilleur procédé à appliquer. La clef de ce choix est d'estimer si une méthode d'amélioration de la résistance à la fatigue est nécessaire avant le début de détériorations importantes. Il vaut mieux avoir une approche préventive plutôt que corrective afin de minimiser les coûts et de maximiser les bénéfices. Le martelage activé par ultrasons est un des meilleurs traitements préventifs pour améliorer la résistance à la fatigue des structures soudées. Études et recommandations L’efficacité du procédé a été démontrée par de nombreuses études. Vous constatez l'apparition de fissures sur vos pièces et sous-ensembles mécano-soudées ? La caractérisation de vos matériaux et la mesure des contraintes résiduelles après soudage vous permettront d'améliorer la conception de vos pièces et vos procédés de soudage. Téléchargez la brochure de notre laboratoire dédié à la caractérisation de contraintes résiduelles et des matériaux.   Télécharger
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  • Opération manuelle de parachèvement de soudure - SONATS
    Prestations de parachèvement de soudure
    Prestations de parachèvement de soudure par ultrasons Avec plus de 20 ans d'expérience dans les traitements par impacts de surface activé par ultrasons pour l'amélioration de la tenue en fatigue, SONATS propose de réaliser les prestations de traitement de parachèvement de soudure de vos structures soudés. Grâce à la simplicité de mise en oeuvre de l'équipement portatif, SONATS fait intervenir une équipe de technicien sur votre site que ce soit en France ou à l'international sous une à trois semaines. SONATS réalise des prestations dans le cas d'un traitement préventif pour l'initiation des fissures en fatigue ou un traitement curatif dans le cas de propagation des fissures. SONATS est aussi ouvert à des partenariats avec des sociétés désireuses d'offrir de telles prestations en utilisant notre système portatif de parachèvement de soudure par ultrasons, NOMAD. Téléchargez notre livre blanc sur le parachèvement de soudure par ultrasons Je télécharge Exemples de prestations de martelage par ultrasons (HFMI-UIT) sur site client Traitement préventif suite à la découverte d'initiation de fissure en fatigue Suite à une étude commandée par l’autorité du port de DOVER, le bureau d’étude a alerté sur l’initiation de fissuration. Après analyse, il a été décidé d’appliquer un traitement par impact mécanique haute fréquence (HFMI-UIT) sur l’ensemble des zones critiques de chaque pont pour éviter la propagation de fissurations (environ 4km de cordon de soudure). Deux équipements ont été loués pour 1 mois, pour une utilisation 7 jours sur 7 pendant 10 heures par jour. Cette solution a permis d’allonger le cycle de vie en fatigue d’au moins deux fois par rapport au cycle de vie initial après HFMI. Prestation de martelage sur infrastructures routières Des fissurations sur le cordon de soudure du pont supérieur du pont Georges Washington ont peut être observées. Un traitement préventif et curatif a alors été appliqué  par l’équipe de l’American Bridge sur une période d’un an avec 4 équipements. Le traitement préventif des fissurations sur le cordon de soudure des zones à traiter a permis d’allonger le cycle de vie en fatigue du pont. Traitement de soudure circonférentiel sur le chargeur frontal d'engin lourd Pour augmenter le cycle de vie en fatigue d’une soudure circonférentiel d’un bras de levage pour chargeur frontal, les techniciens SONATS, équipés de deux NOMAD, se sont rendus sur site client pour appliquer un traitement préventif sur l’ensemble des soudures. Ce traitement permet de croitre le nombre de cycle de levage de 200 000 à 5 milliards. Traitement de super structure en aluminium de vaisseau de guerre Plusieurs catégories de vaisseaux de la US Navy ont été construits avec  un aluminium series 5XXX choisit pour ses propriétés mécaniques (AA5456 et AA5083). Cependant les hautes températures et l’environnement salin sensibilise la surface et provoque des fissurations suite à la corrosion sous contraintes. Les techniciens SONATS, équipés de notre système portatif, NOMAD, sont donc intervenus sur plusieurs vaisseaux pour appliquer un traitement de parachèvement des cordons de soudures sur les zones critiques.  Le traitement par impact ultrasons est procédé qualifié par la US Navy. Publications techniques et scientifiques Consultez les publications scientifiques et techniques à propos du parachèvement de soudure par martelage ultrason, dont notre livre blanc sur l'amélioration de la tenue en fatigue des structures soudées par martelage activé par ultrasons regroupant les expériences terrains de SONATS.
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  • Parachèvement de soudure par ultrasons - SONATS
    Système portatif de martelage par ultrasons
    NOMAD - Système portatif de martelage par ultrasons Notre système NOMAD est un équipement conçu et réalisé dans le but de répondre aux besoins de parachèvement des soudures sur site mais également en atelier de production. Sa conception robuste, en valise de transport à roulettes et sa technologie ultrasons STRESSONIC® vous assure un accès facilité aux zones à traiter ainsi qu’une qualité de traitement optimale. Notre équipement NOMAD HFMI/UIT, léger et portatif, est utilisé directement sur le lieu de traitement de vos structures soudés (exemples : infrastructures routières ou ferroviaires, bâtis engins lourds). Cette solution réduit les moyens nécessaires au traitement, le temps d'immobilisation des infrastructures et les coûts de maintenance. Grâce à sa conception robuste, notre équipement peut résister à une utilisation en extérieur. De plus, notre réseau international, notre fiabilité et notre réactivité nous permettent de proposer des services de prestations de qualité dans le monde entier. Téléchargez notre brochure dédiée au NOMAD pour découvrir ses avantages et accessoires. Je télécharge ! SONATS s'adapte à la crise sanitaire et propose des formations à distance de notre équipement de martelage NOMAD. De la présentation de l’équipement jusqu’à la maintenance de premier niveau, formez-vous en toute sécurité ! Contactez-nous pour plus d'informations. Applications de traitement de soudure Soudure convexe S3-23 impacteur - 3mm Rayon d'impact. Zone affectée thermiquement Impacteur EM41 - Multi impacteurs Soudure plate et concave Impacteur S3-24 - Rayon d'impact 3mm. REDIFFUSION WEBINAIRE - Augmentation de la durée de vie en fatigue des composants mécano-soudés - UIT/HFMI Exemples d'applications du système portatif de parachèvement de soudure par ultrasons RENFORCEMENT DES VÉHICULES DE DÉFENSE Les véhicules de défense tels que les engins de franchissement de l'avant (EFA) ont besoin d'une garantie concernant la qualité optimale des soudures et de la structure. C'est pourquoi l'équipement portatif, NOMAD, équipé d'embouts spécifiques (droit standard et multi-impacteurs) a été utilisé pour un traitement préventif de parachèvement des soudures et de martelage des surfaces planes. L'objectif final est l'amélioration de la résistance à la corrosion sous contrainte des véhicules de défense en alliage d'aluminium. RÉPARATION D'INFRASTRUCTURES ROUTIÈRES Face à l'accroissement du trafic et l'augmentation des charges transportées, les ensembles mécano-soudés des infrastructures routières sont soumis à de fortes contraintes de tensions. SONATS a fourni des équipements portatifs, NOMAD, pour le traitement curatif de plates-bandes sur des ponts métalliques en acier soudés. Le traitement a permis la réparation et l'amélioration de la durée de vie des soudures. Le NOMAD a aussi été utilisé sur des ponts neufs aux USA, au Canada, en Europe et en Asie dans le cas de prévention des fissures. RÉPARATION DE STRUCTURES MARINES Les structures marines sont soumises à des sollicitations cyclique dû aux chargements variables et à l'agressivité de l'environnement. Équipé d'un NOMAD avec un embout incliné pour les zones difficiles d'accès, les opérateurs ont appliqué un traitement curatif par martelage d'un patrouilleur en aluminium ayant subi des dommages corrosifs et mécaniques. RÉPARATION DE VOIES DE CHEMINS DE FER La fréquence du passage des trains et le poids associés sont très variables et soumettent les chemins de fer à de fortes compressions qui fissurent les soudures des rails en certains point de jonction. La société de chemin de fer a travaillé en collaboration avec SONATS  pour développer une nouvelle procédure de réparation avec l'équipement portatif, NOMAD, équipé d'une tête de traitement dédiée à l'application et d'un embout incliné pour le traitement dans les zones difficiles d'accès. Vous souhaitez en savoir plus sur la gamme d'accessoires et tête de traitement personnalisable ? Contactez-nous !
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MESURES DE CONTRAINTES RÉSIDUELLES

Le laboratoire de caractérisation de contraintes et de matériaux propose des services de mesures et d’analyses au sein du laboratoire mais aussi ex-situ sur votre site de production. En savoir plus

  • Mesure de contraintes résiduelles
    Analyses matériaux
    Contrôles métallurgiques et expertises SONATS dispose de l'ensemble des moyens et équipements d'analyse des matériaux nécessaires aux expertises et contrôles métallurgiques. Ces équipements sont répartis entre le laboratoire de Carquefou et les partenaires locaux des projets SONATS. L'ensemble de ses méthodes d'investigation peut être mis en œuvre pour la réalisation d'expertises complètes, notamment en complément des mesures des contraintes résiduelles et des contrôles dimensionnels. Préparation métallographique Découpe, enrobage, polissage, attaque Microscopie Microscopie optique, microscopie électronique à balayage (MEB), analyses EDX, analyses d'images Dureté Microdureté Vickers et Knoop, macro dureté Vickers Découvrez notre process d'amélioration de surfaces de pièces métalliques de la caractérisation des matériaux au procédé de grenaillage. Exemples d'études : contrôle macrographique, épaisseur, proportion de phase, observations défauts et porosités, microstructure, épaisseur de revêtement, profondeur de décarburation, cotation inclusionaire, dureté avant/après traitement, profondeur de trempe et de traitement, contrôle des assemblages soudés, analyses chimiques, étude de la diffusion, profil de concentration, faciès de rupture, corrosion, fissuration, etc. Cristallographie -Diffraction des rayons X (DRX) DRX conventionnel, DRX en incidence rasante, DRX synchrotron, DRX in situ sous température et contraintes mécaniques Exemples d'études : s'assurer qu'un produit est conforme au niveau de la cristallographie, quantifier les proportions de phases, structures des revêtements et couches minces, identification des précipités durcissant dans les alliages, évolution des phases dans la ZAT de soudures, etc. Analyses chimiques des matériaux Analyses élémentaires des gaz C-S-O-N-H, ICP-OES et ICP-MS, GDMS, Auger-XPS, SIMS Essais de corrosion-électrochimie Brouillard salin selon ASTM B117 et ISO9227, étuves climatiques selon ISO 6270-2, SO2 en atmosphère humide suivant ISO 3231 et DIN 50018, cellule électrochimique et coupage galvanique sur galvanostat 16 voies Exemples d'études :  résistance au milieu, inhibiteurs de corrosion, optimisation des décapages, étude de la précipitation, etc. Vieillissement accéléré Irradiation UV selon ISO 11507, irradiation spectre solaire complet selon ISO 11341, chocs thermiques de -40°C à 180°C Radiographie-tomographie Radioscopie X, radiosopie neutronique, tomographie X, tomographie X synchrotron, tomographie neutronique Exemples d'études : étude des défauts d'assemblage (collage, soudage, rivetage), santé matière (porosité, fissure, retassures), interface et épaisseur des revêtements, facteurs de formes des inclusions, étude 3D, étude gros assemblages, etc. Essais mécaniques Essais de traction, essais de résilience, essais de fatigue, adhésion des assemblages collés et revêtements Analyses thermiques Dilatométrie, analyse thermique différentielle (ATD), analyse thermogravimétrique (ATG), calorimétrie diffrentiel à balayage (DCS), analyse dynamique mécanique (DMA) Exemples d'études : détermination des coefficients de dilatation, température de transformation de phase, enthalpie de réaction, capacité calorifique, etc . Divers Mesure de densité par double pesée, pycnomètre, étuves, fours, centrifugeuses.
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  • Mesure de contraintes résiduelles - Courant de Foucault - SONATS
    Contrôle non destructif (CND) par courants de Foucault
    Mesure des contraintes résiduelles via le contrôle par courants de Foucault Le contrôle des contraintes résiduelles par courant de Foucault multifréquences (eddy current) est une méthode non destructive (CND). Elle est utilisée dans l'objectif de : Optimiser les procédés de fabrication/mise en forme; Contrôler et qualifier les pièces sur une chaîne de production. Un contrôle (CND) fiable SONATS intervient pour des prestations de contrôle par courants de Foucault en laboratoire ou sur site. Notre équipement portatif permet de réaliser une mesure rapide, fiable et pointue pour répondre aux exigences de la production industrielle. Notre instrument de contrôle (CND) mesure en surface et en profondeur tous types de pièces. SONATS conçoit et fabrique un outillage en impression 3D pour assurer la répétabilité de la prise de mesure. Un traitement des données innovant Notre équipe a développé au sein de son laboratoire une technique innovante, nommée RS Profiler. Elle permet le traitement des données après mesure par courant de Foucault. Cette technique corrèle les contraintes résiduelles induites dans la pièce lors du traitement mécanique de mise en compression (grenaillage, galetage, martelage…), usinage et l'efficacité de traitements thermiques et thermochimiques. Le contrôle par courants de Foucault multi-fréquences est fréquemment utilisé dans les secteurs suivant : aéronautique, automobile et du ferroviaire. Mais elle est aussi sur toutes les lignes de production nécessitant un contrôle de pièces en série. Mesure de contrôle non destructif (CND) par courants de Foucault sur un train en gare de maintenance avec l'équipement de contrôle portatif. Téléchargez notre brochure sur le contrôle non destructif par courant de Foucault et découvrez plus en détails notre méthode de traitement des données, RS Profiler Je télécharge Principe de la méthode de contrôle par courants de Foucault La mesure de l’impédance d’une sonde positionnée sur la surface à contrôler permet d’évaluer les contraintes résiduelles présentes dans la pièce. Exemple de résultats de la méthode RS Profiler après des mesures par courants de Foucault Contrôle de conformité de production sur une série de pièces en acier pour déterminer l'efficacité d'un traitement mécanique de mise en compression.
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  • Mesure de contraintes résiduelles
    Diffraction des rayons-X (DRX)
    Caractérisation des matériaux par diffraction des rayons X (DRX) La diffraction des rayons X (DRX) est une technique fiable, utilisée depuis des dizaines d'années, pour l'analyse des contraintes résiduelles sur une large gamme de pièces mécaniques et de matériaux dans divers secteurs industriels. Pour des contrôles non destructifs ou pour l'analyse en profondeur, au laboratoire ou sur votre site, SONATS maîtrise totalement les méthodes de mesures décrites dans la norme de référence NF EN 15305 : « Essais non destructif – Méthode d'essai pour l'analyse des contraintes résiduelles par diffraction des rayons X (DRX) ». Ces mesures sont aussi conformes à l'ASTM E2860 : « Standard test method for residual stress measurement by X-ray diffraction for bearing steels » SONATS vous accompagne pour la définition de votre besoin et d'un cahier des charges, la compréhension de la méthode, et l'analyse et la valorisation des résultats. Téléchargez notre brochure dédiée à la mesure des contraintes résiduelles par diffraction des rayons X Je télécharge STRESSTECH Xstress 300 G2R, équipement de référence international dédié à la mesure de contraintes résiduelles pour la caractérisation des matériaux par diffraction des rayons X (DRX) Lire l'article sur la mesure de contrainte résiduelles par diffraction des rayons X (DRX) pour la caractérisation de surfaces grenaillées. Exemple d'application de mesures par diffraction des rayons X Mesure dans le cordon, le pied de cordon et la zone affectée thermiquement. Découvrez notre flyer dédié aux mesures post-soudage, rubrique laboratoire, flyer n°5.
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  • Mesure de contraintes résiduelles
    Mesures et analyses de contraintes résiduelles
    Mesures et analyses de contraintes résiduelles Méthodes de mesures : Diffraction X, Perçage et autres mesures destructives ou non-destructives SONATS met en œuvre les méthodes suivantes : La diffraction des rayons X selon NF EN 15305, mesure superficielle non destructive ou mesure en profondeur semi-destructive, équipements transportables Le perçage incrémental suivi par jauges de déformation selon ASTM E837, mesure semi-destructive, équipement transportable Les méthodes destructives de relaxation mécanique : méthode de la flèche, méthode du tranchage/découpage, etc. L'accès aux grands instruments pour des applications spécifiques nécessitant des mesures non destructives en profondeur (rayons X synchrotron, neutrons) Téléchargez notre brochure complète dédiée à l'expertise des surfaces grenaillées. Je télécharge Assurance qualité et optimisation du process SONATS fournit des prestations complètes d'expertise des contraintes résiduelles et d'analyses des matériaux métalliques. Les contraintes résiduelles entrainent des déformations préjudiciables des pièces pendant la fabrication (distorsion). Elles ont aussi un effet sur la résistance à la fissuration : fatigue, corrosion sous contraintes, ténacité. En plus des aspects métallurgiques et dimensionnels, la connaissance et la maitrise des contraintes résiduelles est donc importante pour l'optimisation des procédés et pour la qualité des produits. Les forces du laboratoire sont principalement : 25 ans d’expériences dans de nombreux secteurs industriels en France et à l’international, et plus de 100 000 points de mesures réalisés. Des équipes à hauts niveaux de connaissances et compétences. La rigueur et la qualité des mesures et des rapports. Les explications et conseils pour la compréhension et la valorisation des résultats. Applications de mesures et analyses Les méthodes SONATS sont applicables à tout type de pièces (pièces usinées, forgées..., ensembles mécano-soudés) et de matériaux, quelle que soit la distribution des contraintes résiduelles envisagées : Évaluation de la mise en compression après grenaillage sur acier, aluminium, titane et inconel  Applicable aussi pour : roulage, billage, galetage, cémentation, nitruration, dépôt, projection thermique, etc. Intégrité des surfaces usinées, contraintes superficielles d’usinage Relation entre déformation et contraintes résiduelles (distorsion) Contraintes résiduelles des soudures (cordon, pied de cordon, zone affectée thermiquement) et effet des post-traitements  Télécharger notre flyer dédié aux applications de soudage  Effet de la température du traitement thermique de détensionnement ou de stabilisation Contraintes résiduelles dans la fabrication additive Exemples d'études Découvrez une liste d'exemples d'études d'analyse et mesure pour de la qualification de matière, contrôle de pièces et analyse des effets des procédés de mise en forme : ■  Contrôle de la profondeur de mise en compression par grenaillage ■  Contrôle de l'usinage d'éprouvette de fatigue ■  Prédiction de la déformation après usinage ■  Qualification d'un nouveau centre d'usinage pour pièces aéronautique ■  Étude des distorsions au traitement thermique ■  Contrôle à réception matière ■  Étude de l'influence du métal d'apport sur les contraintes résiduelles de soudage MIG-MAG ■  Contraintes résiduelles après friction stir welding ■  Effet de l'intensité sur les contraintes résiduelles de soudage laser ■  Effet des post-traitement de martelage et de dressage TIG en pied de cordon de soudage ■  Effet du traitement de détensionnement ■  Étude de la température de stabilisation ■  Contraintes résiduelles sur dépôt HVOF ■  Contraintes résiduelles sur wafer silicium ■  Effet du substrat sur les contraintes résiduelles du dépôt, etc.
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  • Méthode du contour - SONATS
    Méthode du contour pour la mesure des contraintes résiduelles
    Mesure des contraintes résiduelles par la méthode du contour La méthode du contour est une technique de mesure destructive qui permet de caractériser la répartition des contraintes résiduelles dans toute la section de la pièce. Elle est souvent utilisée pour optimiser des procédés de fabrication et de mise en forme. La méthode du contour est une technique à mise en œuvre « facile » par rapport à la richesse des résultats obtenus. Elle permet d’obtenir une cartographie sur la section d’une pièce, de réaliser des mesures sur des pièces de grandes épaisseurs et une comparaison simplifiée avec les simulations numériques des procédés de mise en forme. Cette méthode est applicable sur une large gamme de matériaux et de pièces : • Plaque et profilé en aluminium • Tube en acier • Tube forgé • Éprouvette de fatigue en titane • Anneau forgé en inconel • Pièces mécano-soudées ... Téléchargez notre brochure pour plus de spécifications sur la méthode du contour pour la mesure des contraintes résiduelles Je télécharge Principe de la méthode du contour La méthode du contour se base sur le principe de superposition de Bueckner. Elle implique la découpe d’une pièce en deux et la mesure des déformations des plans de coupe dû à la relaxation des contraintes résiduelles.  Les déformations relevées sont utilisées pour reconstruire le champ de contraintes résiduelles à travers un modèle de simulation par éléments finis.   (a) État initial des contraintes dans la matière (b) Déformation du plan de coupe par relaxation des contraintes (c) Calcul des contraintes par éléments finis Exemple de résultats de la méthode du contour pour la mesure des contraintes résiduelles Exemple de résultat sur une pièce martelée sur les deux faces.
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  • méthode ring core contraintes résiduelles
    Méthode Ring Core
    La méthode Ring Core pour l'analyse de contraintes résiduelles Le Ring Core fait partie des techniques de mesure utilisant des jauges de déformation pour remonter à la mesure des contraintes résiduelles. Le principe est similaire à celui du perçage incrémental, mais la façon de percer (en forme de couronne), permet d’atteindre des profondeurs plus importantes. Le Ring Core consiste à réaliser une saignée circulaire autour de la rosette (D=18 mm; d=14 mm; h=4-5 mm). L’enlèvement de matière change la distribution des contraintes résiduelles et la déformation respective est mesurée. A partir de ces déformations il est possible de calculer les contraintes. Procédure de test La méthode Ring Core peut être résumée avec les étapes suivantes : Collage de la rosette ; Perçage d’un anneau autour de la rosette ; Mesure des déformations à différentes profondeurs ; Calcul des contraintes correspondant aux déformations mesurées. Besoin d'une analyse de contraintes par Ring Core ? Contactez-nous ! Formulaire contact Civilité * Civilité* Monsieur Madame Nom * Prénom * Société * Email * Téléphone * Pays * Pays* Afghanistan Afrique du Sud Albanie Algérie Allemagne Andorre Angola Antilles néerlandaises Arabie Saoudite Argentine Arménie Aruba Australie Autriche Azerbaïdjan Bahamas Bahrein Bangladesh Barbade Belgique Belize Bénin Bermudes Bhoutan Biélorussie Bolivie Bosnie-Herzégovine Botswana Brésil Brunéi Bulgarie Burkina Faso Burundi Cambodge Cameroun Canada Cap-Vert Centrafrique Chili Chine Chypre Colombie Comores Congo Corée du Nord Corée du Sud Costa Rica Côte d'Ivoire Croatie Cuba Danemark Djibouti Dominique Egypte El Salvador Emirats Arabes Unis Equateur Erythrée Espagne Estonie Etats-Unis Ethiopie Fidji Finlande France Gabon Gambie Géorgie Ghana Gibraltar Grèce Grenade Groenland Guadeloupe Guam Guatemala Guinée Guinée équatoriale Guinée-Bissau Guyana Guyane Haïti Honduras Hong Kong Hongrie Iles Féroé Iles Marshall Inde Indonésie Irak Iran Irlande Islande Israël Italie Jamaïque Japon Jordanie Kazakhstan Kenya Kirghizistan Kiribati Koweit La Réunion Laos Lesotho Lettonie Liban Libéria Libye Liechtenstein Lituanie Luxembourg Macao Macédoine Madagascar Malaisie Malawi Maldives Mali Malte Maroc Martinique Maurice Mauritanie Mayotte Mexique Moldavie Monaco Mongolie Monténégro Montserrat Mozambique Myanmar (Birmanie) Namibie Népal Nicaragua Niger Nigeria Norvège Nouvelle-Calédonie Nouvelle-Zélande Oman Ouganda Ouzbékistan Pakistan Palaos Panama Papouasie Nouvelle Guinée Paraguay Pays-Bas Pérou Philippines Pologne Polynésie Française Porto Rico Portugal Qatar République démocratique du Congo République dominicaine République Tchèque Roumanie Royaume Uni Russie Rwanda Saint Christophe et Niévès Saint Marin Saint Pierre et Miquelon Saint Vincent et Grenadines Sainte Hélène Sainte Lucie Samoa Sao Tomé et Principe Sénégal Serbie Seychelles Sierra Leone Singapour Slovaquie Slovénie Somalie Soudan Sri Lanka Suède Suisse Suriname Swaziland Syrie Tadjikistan Taïwan Tanzanie Tchad Thailande Togo Tonga Trinité et Tobago Tunisie Turkménistan Turquie Ukraine Uruguay Vanuatu Vatican Venezuela Viêt Nam Wallis et Futuna Yémen Zambie Zimbabwe Code postal * Catégorie * Catégorie* Grenaillage Redressage Martelage Mesure de contraintes résiduelles Recrutement Autre Pour postuler au sein d'Europe Technologies, merci de vous rendre sur notre formulaire dédié Message * reCAPTCHA Si vous êtes un humain, ne remplissez pas ce champ. Envoyer
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  • Mesure de contraintes résiduelles
    Métrologie et contrôle dimensionnel
    Prestations de contrôle dimensionnel et métrologie SONATS vous propose des prestations de contrôle dimensionnel et de métrologie, pour mettre en oeuvre ses prestations SONATS dispose de moyens tel qu'un rugosimètre de précision permettant d'obtenir les paramètres de rugosité des surfaces (Ra, Rt, Rz, Wa, Wt, ...). Mais aussi d'un profilomètre de précision permet aussi de déterminer les dimensions et la profondeur de défauts (Pt, ...) ainsi que les courbures locales des surfaces (rayon et diamètre de courbure). SONATS dispose également de machines de mesures tridimensionnelles (MTT): scan laser, bras, tracker. Ces moyens sont typiquement utilisés pour le contrôle des pièces usinées. Les mesures dimensionnelles peuvent aussi être corrélées aux mesures des contraintes résiduelles pour réaliser des études complètes des déformations aux cours des procédés de fabrication (distorsion). Objectifs de la métrologie et du contrôle dimensionnel Comprendre les phénomènes de déformations, Contrôler l'approvisionnement matière, Optimiser les procédés de la gamme de fabrication Équipements de mesures tridimensionnelles : MTT metrolog grande capcité (4 x 3 x 1,6 m), MTT CN Hexagon PCDMIS Test de rugosité sur une pièce automobile
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  • Perçage incremental - Contraintes residuelles - SONATS
    Perçage incrémental
    Perçage incrémental suivi par jauges de déformations (méthode du trou) Le perçage incrémental suivi par jauges de déformation (Méthode du Trou Incrémental - MTI) est une méthode semi-destructive très diffusée pour l'analyse des contraintes résiduelles dans les secteurs de l'énergie, de l'aéronautique et du transport terrestre. Elle est rapide et robuste, applicable sur de nombreux matériaux et géométries de pièces. Elle peut aussi constituer une alternative lorsque la méthode DRX est inapplicable (microstructures difficiles, polymères, composites). Pour des mesures au laboratoire ou sur votre site, SONATS maitrise totalement les méthodes de mesures par perçage décrites dans la norme internationale de référence ASTM E837 : « Standard test method for determining residual stresses by the hole-drilling strain-gage method ». Téléchargez notre brochure dédiée à la méthode du perçage incrémental Je télécharge Schéma du principe de la méthode de perçage incrémental Mesure de contraintes résiduelles par perçage incrémental suivi par jauges de déformation sur site avec notre équipement portatif MTS3000 Exemple d'applications de perçage incrémental Perçage incrémental sur cordon de soudure pour l'analyse du détensionnement d’une pièce sur site client Découvrez notre flyer dédié aux mesures post-soudage, rubrique laboratoire, flyer n°5.
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Notre histoire

Depuis plus de 25 ans, SONATS propose des solutions de traitement de surface par impact et services en laboratoire :

SONATS est une société  industrielle innovante spécialisée en traitement de surface mécanique par impact à froid avec comme procédé principal le grenaillage de précontrainte par ultrasons ou shot peening (Technologie STRESSONIC®).

Forte de son savoir-faire, SONATS conçoit et réalise une gamme complète de produits, de l’équipement portatif à la machine spéciale ainsi que des services de formations, sous-traitance et caractérisation de contraintes résiduelles in et ex-situ.

Reconnue, qualifiée et certifiée, SONATS s’engage à fournir le meilleur de la technologie grâce à son engagement dans la R&D pour apporter une réponse adaptée  aux besoins évolutifs de ses clients.

Nos clients

Actualités & Evénements

Retrouvez nos dernières actualités, dates de participations aux salons régionaux et internationaux, publications et offres d’emplois.

Conférence internationale sur les contraintes résiduelles – ICRS11

La 11ème conférence internationale sur les contraintes résiduelles aura lieu à Nancy du 28 au 30 mars 2022. La conférence sera ponctuée de pauses durant lesquelles vous pourrez retrouver un…

[WEBINAIRE] Augmentation de la durée de vie en fatigue des composants mécano-soudés

REDIFFUSION WEBINAIRE Téléchargement webinaire - UIT/HFMI Title * Title* Sir Madam Name * Firstname * Company * Email * Phone * Country * Country* Afghanistan Albania Algeria Andorra Angola Argentina…

[WEBINAIRE] Innovations et grenaillage pour les pièces de transmission hautes-performances automobile

Regardez la rediffusion du webinaire ! Je souhaite être recontacté.Je télécharge des brochures pour en savoir plus. Rejoignez-nous lors d’un webinaire pour découvrir comment le grenaillage de précontrainte par ultrasons…